Personal Factory a FORUM PA 2011

Origami 4 è il componente principale del sistema di produzione Personal Factory. In pratica uno stabilimento robotizzato che può diventare direttamente creatore di tutti i prodotti in polvere per l’edilizia, senza trasporto, senza costi extra, senza intermediari, senza magazzino.

Il sistema è così rivoluzionario che permette di avere un intero stabilimento in una superficie che non arriva a 6mq. Per la prima volta, celerità, flessibilità, affidabilità e velocità d’uso sono disponibili in un’unica piattaforma compatta gestibile.

Ad oggi lo stabilimento Origami 4 rappresenta il più flessibile sistema produttivo al mondo:

Il tutto avendo la possibilità di ottenere migliaia di colori per ogni prodotto.

 

 

Gruppo controllo ed automazione e quadro elettrico: è costituito da PC industriale Fan Less, monitor Touch Screen resistivo a colori da 12’’o 15’’, PLC con ingressi ed uscite digitali ed ingressi analogici, Origami Control2.0, database MySQL, software gestioneLadder, lettore codici a barre laser. Il quadro contiene inverter da 7,5 kW, amplificatorianalogici, contattori e relè, alimentatori switching.

 

Gruppo di carico superiore: è costituito da una tramoggia da un volume di circa 1.400 litri. Caratterizzata da un serbatoioin lamiera saldata da 4 mm, da un telaio realizzato con profili speciali in acciaio,tubolari per la movimentazione rapida e da una coclea disposta orizzontalmente, aperta

su tutta la lunghezza per evitare ponti. Tale coclea è dotata di un motore da 5,5 kW con motoriduttore a vite senza fine ortogonale. Ogni motore è collegato al convertitore di frequenza statico “inverter” attraverso una presa che ne permette la variazione di velocità consentendo la gestione della dosatura in due fasi: sgrossatura e finitura. Normalmente utilizzata per leganti o polveri fini. Struttura adatta agli spostamenti rapidi. Ricaricabile dall’alto.

 

Gruppo di carico inferiore: è costituito da una tramoggia da un volume di circa 2.500 litri. Caratterizzata da un serbatoioin lamiera saldata da 4 mm, da un telaio realizzato con profili speciali in acciaio, eda una coclea dotata di cerniere per il montaggio rapido e sportelloper lo svuotamento silo. Tale coclea è dotata di un motore da 5,5 kw con motoriduttore a vite ortogonale. Ogni motore è collegato al convertitore di frequenza statico “inverter” attraverso una presa che ne permette la variazione di velocità consentendo la gestione della dosatura in due fasi: sgrossatura e finitura. Normalmente utilizzata per leganti o polveri fini. Struttura non adatta agli spostamenti rapidi. Ricaricabile dall’alto.

 

Gruppo di pesa superiore: è costituito da un telaio realizzato con profili ad “U”in acciaio, da unatramoggia di pesa collegata al telaio tramite tre celle di carico per piattaforme e da una valvola a farfalla con attuatore pneumatico dotato di sensore.Le celle di carico sono collegate al trasmettitore analogico di peso che riceve in ingressoi tre segnali, ognuno costituito da 4 fili più lo schermo, e restituisce in uscita un segnaleanalogico di tensione che viene inviato al modulo di ingressi analogici del PLC che locodifica ed invia il dato al software di gestione della macchina.Tramite il dato restituito dalle celle di carico, il software gestisce la dosatura dei materialie quando il peso complessivo degli inerti da miscelare è stato raggiunto, invia all’attuatoreil comando di apertura della valvola in modo che i componenti si muovano percaduta verso la camera di miscelazione. Sul telaio del gruppo di pesa vengono appostedelle lastre da 1 mm che costituiscono l’involucro esterno della macchina e che hannolo scopo di limitare l’accessibilità dell’operatore alle parti in movimento.

 

Gruppo miscelazione: è un turbo miscelatore ad altissima turbolenza dotato della tecnologia brevettataVHTM (very high turbolent mixing) costituito da tre pale collegate tramite una piastra

ad un albero rotante che a sua volta è collegato ad un motore da 5,5 kW; il tutto è chiuso da due gusci da 4 mm, realizzati tramite tornitura di lastra in acciaio tagliata al laser, e zincati con processo elettrolitico. L’albero è poggiato su due cuscinetti chiusi a sfere che sono posizionati all’interno di appositi alloggi realizzati per fusione in ghisa e successivamente rettificati. I cuscinetti sono protetti da guarnizioni che ne assicurano la tenuta ed impediscono il contatto diretto con le polveri della camera di miscelazione. Sulla base del gruppo di miscelazione è presente la valvola di scarico costituita da una ghigliottina realizzata per fusione in ghisa che scorre all’interno di due supporti imbullonati realizzati anch’essi per fusione in ghisa. Lo scorrimento della valvola di scarico è realizzato tramite un attuatore pneumatico dotato di sensore azionato dal PLC tramite elettrovalvola 5/2 vie. Il condotto di scarico è dotato di un motovibratore da 200 w integrato nella fusione della valvola di scarico. L’insaccamento avviene tramite il sistema brevettato Spin Packaging senza organi di trasporto. Utilizzando semplicemente la forza centrifuga il materiale vola direttamente nel sacchetto.

 

Gruppo confezionamento: è costituito da un ugello regolabile collegato ad una base realizzata per fusione in ghisatramite un profilato in acciaio, da una vaschetta ribaltabile in fusione dighisa con integrato un motovibratore da 200 w e collegata ad un attuatore pneumaticoazionato dal PLC tramite elettrovalvola 5/2 vie e da un supporto per il fissaggio collegato alla base tramite tre celle di carico per piattaforme da 150 kg ciascuna. Il sacchetto viene posizionato sull’ugello di scarico e bloccato tramite un attuatore pneumatico azionato con un comando a due mani che assicura l’utilizzo della macchina in piena sicurezza.